精實管理—豐田式管理—企業輔導 【 江守智的顧問筆記 】

【疫情復燃，製造端面對隱患的15項關鍵部署】 今天，我仍在林口工業區跟客戶一同改善，當中午聽到台灣本土感染新冠肺炎的案例大增，便想協助大家整理這些確認事項，或許不夠完整周詳，不過更希望你看完後能夠整理自己公司有否因應。

精實改善力一班 陳俊榮(原文刊於FB精實改善力社團) 首先要感謝憲哥提供「精實改善力」的學習機會，讓我在短短七小時內驚呼連連；回家沈澱心情後，將08：40到17：00接收到的感動，整理成４個項目，因此決定以「驚４」改善力為主題，與同學及朋友分享，同時向精實大師「江守智」老師致敬。

全球汽車業興起以人力取代機器人的風潮？ 當 Google所開發的人工智慧 AlphaGo 與南韓棋手李世乭之間的人機大戰引起全世界矚目，各方討論未來人類許多工作職務的取代性越來越高，甚至擔心如電影《魔鬼終結者》、《駭客任務》等情節有朝一日將成為現實。就在此時，做為火車頭工業的汽車業反而選擇了一條回頭路，開始用人力取代機器人的原有工作。

我好兄弟阿隆是個喜歡改車、追求速度感的人，每次看到新的改車套件總是立刻購入。可是用過一段時間後卻又抱怨「這個鍛造輪圈好像沒有太大效果」、「引擎換新又請技師重新調教後，加速度還是輸人家」...等。於是一個換過一個，總是在追求更好的套件，甚至三不五時都動著想換新車的念頭。大家都不忍告訴他，車子改的再好，重點還是在自己駕駛技術身上。據我所知這世界中駕駛技術高超又擁有自行改裝車體能力的，大概不出底下照片中這幾位(笑)。 車子再好，還是需要人的技術搭配

還記得大學時代，一群宅男們聚在一起總是抱怨說「為什麼商學院的正妹都被別人把走了？」，明明我也不比他醜、球打得比他好、功課比他優、笑話的梗多到信手捻來。我甚至還規劃了要在聖誕夜約心儀的她出去，在高級法國料理餐廳用餐，然後練了一段《卡農》要彈鋼琴給她聽，最後獻上100朵玫瑰跟她表白我的心意。 生子當如孫仲謀，彈琴要學葉湘倫 嗯，可是現在連清明節或端午節都還沒過！人家隔壁班的阿偉每天都來送飲料，三不五時就來問說放學要不要陪妳坐車回家。人家每天攻佔一點，可能不用到聖誕節就攻佔正妹的心。你還在那邊卡農？

網路的快速傳播，讓所有人能夠更快地接獲世界上許多新訊息，但這也引申了許多真實性的爭議問題。跟大家分享一個知名案例，事情發生在2014年的七月，Jay Branscomb在臉書上刊登了這麼一張照片，敘述並寫著「這是一張可恥的獵人及他剛剛屠殺三角龍的照片，請分享！好讓全世界找到這個可恥的人類。」消息一出，有四萬多則分享，許多人大力撻伐並且寫下諸如此類的回應： 史蒂芬史匹柏與他的恐龍們 可恥，難怪恐龍會絕種，這樣病態的人應該被關在監獄裡...... 他才該死，美麗的動物活了幾百萬年，結果就被他殺了...... 可是瑞凡，照片中的人是Steven Spielberg(史蒂芬史匹柏)，他是《侏羅紀公園》的導演啊！再說恐龍已經滅絕在世界上超過六千六百萬年了。

前幾天拜訪客戶回程時，恰巧在高鐵月台遇到小吳。小吳年輕有為，三十歲左右的年紀已經在一家頗具規模的傳產企業擔任製造課長。幾句簡單寒暄過後，看小吳手上拿著一大疊文件，我便好奇詢問「小吳你今天也是到客戶那去嗎？」，不問還好，小吳一聽彷彿抓到浮木般大吐苦水「最近超累的，出貨品質一直有問題，客戶跟老闆都要求所有產品一律全數檢查。結果現場人力反而更加吃緊，每天加班讓大家心情低落，連帶產能也受影響。可訂單又不能不趕，加快生產節奏結果又出現更多不同的問題......我根本就像是在打地鼠一樣」，我還來不及回應，小吳就急著揮手道別準備趕高鐵回公司去了。 解決問題不是打地鼠，要有明確目標 打地鼠？真是個貼切的譬喻。

改善不是口號，是實際需求 自從臉書(FB)成為我們日常生活中重要的人際關係工具後，常看到每當送舊迎新之際或是每個月底月初之時，就會有以下幾個狀況出現： *阿智覺得正面積極：「看到ＯＯＯ這麼成功，以前在學校時從沒想過他會蛻變成今天的樣子。我也要開始加油努力了(握拳)！」 結果過沒幾天，看到他三更半夜還在線上，隨口問一下，結果只是在打電動而已。 ＊阿花覺得充滿鬥志「我覺得我再這樣下去不行，胖死了！我要減肥。今年我要桃花，情人節不想再一個人了。＃減肥是一輩子的事 ＃情人節不孤單」

豐田高效率三式-講師江守智 有講師自己回家寫心得文的嗎？(笑)不曉得福哥會不會再多送一本簽名雜誌給我？不過重點在於自我反省與檢討對策。10/31講私塾二班演練結束後，憲哥問說是否有興趣參與潛力講師示範教學的公開班課程，而且事先警告這會是張力很高的環境，考慮不到一天的時間，我就跟憲哥說我確定我要接這個課程。當時其實都還沒開放報名，但我可預見屆時台下肯定都會是強者匯集的場景，真實的修羅場等著我。

憲福講私塾第二期-演練比賽 昨天課程比賽結束，我在高鐵上打開FB，重新看了一次十月三號凌晨第一次參加憲福講私塾課程後的心得文章，特別注意到憲哥及福哥留言的鼓勵，我有一種想起雞皮疙瘩的感動，因為-我做到了！ 憲哥福哥一開始在FB上的鼓勵

憲福講私塾2上課實況-王永福、謝文憲 當晚上十點，我拿著奶瓶哄女兒睡覺時，腦海中不斷浮現今天課程的心法與 畫面。 「原來這就是憲哥與福哥的課程威力啊」第一次上課的我有種餘音繞 樑的深刻感覺。 說出來不怕大家笑，從日本豐田集團回台工作已經六年多，2015年以前我沒有 上過任何企業內訓課程，我也不知道誰是憲哥福哥、MJ老師、功夫老師、唐崇 達老師等今天出現在課堂中的名字，今天同學間或是學長姐等各路英雄好漢「強者我同學 」我都不認識，甚至大家上課時很輕易地回答出來的「問答法」、「演練法」、「小組討論」等等我都不懂不會，因為過去的我一直就只安逸地待在我熟悉的小圈子裡。

廠房Layout規劃應優先考量「物的順暢流動」 比較台灣傳產與日本製造業的不同，台灣方面在建廠之初多半均以「發揮設備最大效能」為考量，因此先擺好設備再規畫物流動線與人員配置；而日本則是以 「 產品如何順暢流動」為重，先規劃動線後再擺入適當設備，也許設備效能不如台灣高，但可利用縮短換線換模時間以彌補差距 。 以都市重劃區為例，台灣工廠規畫就好比先在最好的地段蓋幾棟透天雙併景觀豪宅後，再來考量道路要怎麼開；日本則是先把路開好，再去依照各區塊配置適當的住宅模式。

管理尺度影響企業面對問題的敏銳度 「管理尺度」影響企業經營體質。某沖壓廠討論換模時間是以小時做計算，生產批量則是以天為單位；某電子零件廠的換線時間則以分為標準 ，生產批量則以小時來管理。於是就發現這兩間公司對 於問題或異況的警覺性也會不同！

與下屬一同檢討並允許犯錯空間，才能做到「再發防止」 發生問題時主管如果能夠親臨現場查看，然後不是花時間罵人下指令，而是跟員工討論「為什麼」、「下次該怎麼避免」， 允許犯錯的空間 才可能讓員工對公司產生信任感並做到「再發防止」。

豐田汽車善於利用體制內的創新「改善活動」 這年頭大家都愛談「創新」，但其實不見得只有產品或是服務的創舉才能稱為創新。畢竟各企業的型態不見得相同，豐田所說的 「改善」也是種體制內的創新 ，只要這樣的變革能帶來更好的效果。 競爭環境或景氣並非一成不變的。 當改善的速度效益快於競爭環境惡化速度 ，才能創造穩定的獲利。

輔導企業新廠房規劃的現場驗證實況 新產線在 試作過程就應該追求生產效率的極大化 ，而不是在 量產後才來慢慢修正改善。 要抱持著「在量產第一天開始，公司就要開始獲利」的想法 。

與巨大集團創辦人-劉金標董事長合影 【 越飽滿的稻穗總是彎得越低 】 在一個新書發表會的場合遇到捷安特創辦人-劉金標董事長 ，短暫的談話過程中標哥非常熱情地詢問我的工作內容，一 個擁有沉穩智慧、豐富閱歷的長者願意專注聆聽並給予鼓勵 ，心裡湧上的溫暖及力量真的令人印象深刻。謝謝標哥！ 標哥：阿你跟著大野顧問他們作精實管理，這個對台灣企業 很重要。你要好好加油，以後要拜託你了！(拍肩)

中國製造業碩大便是美？       三月中旬從上海浦東機場出來，前來接送的師傅說是個難得晴朗的天氣。準備前往無錫一間台資汽車零組件廠進行輔導。走京滬高速經過昆山、蘇州一路到無錫，閒暇之餘在路途中做了個觀察：高速公路上的汽車品牌調查，出現超過三輛以上的才會列入名單，結果竟然高達 15 家汽車品牌 - 上海大眾、別克、斯柯達、東風標緻、一汽豐田、東風本田、長安福特、長安鈴木、長城汽車、比亞迪等。 我們都懂，由奢入儉難的道理(煙)     中 國大陸內需市場的龐大已經無需贅言，只是在製造端其實還有很大的著墨空間在。這塊土地上過往擁有豐沛的人力、土地、政府補貼資源，所以廠房要多大有多大、招工要多少有多少、政府只要敢開口就敢給，但現在已經不同。外部環境條件變得嚴苛，工資逐年增加、競爭激烈的成本低減、政府政策補助的縮減都讓各家廠商亟思生存競爭的優勢何在。         但 正所謂「由奢入儉難」，過往製造業的軟硬體配置都是以生產量擴增為主的思維模式，如果一遇到政府要求廠房搬遷、工會要求工資調漲、中心廠要求成本低減或訂單減少時往往難以對應。於是近年來中國汽車業供應鏈的各階廠商（特別是日資與台資企業）都開始著眼於混線生產、庫存低減的改善。舉例來說，相同產品以往各家車廠都是採專線生產，現在則利用模治具的共用化、人員的多能工訓練，往往只用一條產線就可以對應多車廠多車型的需求。如此一來對公司經營來說，既可縮減場地使用面積作為未來新產品戰略用地，人力成本的壓力也得以釋放。          也許大家都聽過宏碁創辦人施振榮先生所提出的「微笑曲線」，走向研發或銷售兩端才有辦法創造更高的價值，這點當然毋庸置疑。但如果沒有了下巴 ( 製造 ) 要如何微笑？因此製造業不應被誤解為萬惡之源，成本低減也是因應競爭時所需的必要手段，前提條件是同質比價，除非你提高品質水準才有辦法擺脫比價的局面。我想未來五年內製造成本低減依舊會是中國大陸製造業的一大課題。