精實管理—豐田式管理—企業輔導 【 江守智的顧問筆記 】

精實改善力一班 陳俊榮(原文刊於FB精實改善力社團) 首先要感謝憲哥提供「精實改善力」的學習機會，讓我在短短七小時內驚呼連連；回家沈澱心情後，將08：40到17：00接收到的感動，整理成４個項目，因此決定以「驚４」改善力為主題，與同學及朋友分享，同時向精實大師「江守智」老師致敬。

豐田生產方式之父-大野耐一 從工業革命以來的發展與演進，從福特汽車創建了大量生產模式到豐田生產方式的少量多樣，這當中到底經歷怎麼樣的轉變過程呢？我們把鏡頭拉回至 1973 年，當年 10 月 第四次中東戰爭 爆發， 石油輸出國組織 （ OPEC ）為了打擊對手 以色列 及支持以色列的國家，宣布 石油 禁運 ，暫停 出口 ，造成油價上漲。當時 原油 價格曾從 1973 年的每 桶 不到三 美元 漲到接近 12 美元。 1974 年日本經濟成長率降至 0 ，整個產業界一時間彷彿失去方向，不知道該怎麼因應？

台灣在生活、歷史等領域都深受日本影響，但較不為人所知的領域就在傳產業。大概從 1980 年代開始就有為數眾多的企業都以豐田為師，接近四十年的光陰過去， 4S 、 5S 、目視化管理、 JIT 、看板等等都已變成台灣製造現場常見用語。 在管理領域明明就有這麼多的企業、理論、體系可以學習，偏偏台灣製造業特別獨鍾豐田呢？或是我們可以試著從台灣與日本環境的相似度來看起。台灣跟日本都沒有豐富的資源，所以製造業的原料必須仰賴進口，在國內經過加工處理來創造附加價值，最後再出口或進入本地市場販賣。所以對於資源缺乏的國家來說，製程中的製造方法就直接影響附加價值的高低。

廠房Layout規劃應優先考量「物的順暢流動」 比較台灣傳產與日本製造業的不同，台灣方面在建廠之初多半均以「發揮設備最大效能」為考量，因此先擺好設備再規畫物流動線與人員配置；而日本則是以 「 產品如何順暢流動」為重，先規劃動線後再擺入適當設備，也許設備效能不如台灣高，但可利用縮短換線換模時間以彌補差距 。 以都市重劃區為例，台灣工廠規畫就好比先在最好的地段蓋幾棟透天雙併景觀豪宅後，再來考量道路要怎麼開；日本則是先把路開好，再去依照各區塊配置適當的住宅模式。

不棄瑣細，所以推動任何活動才能順利 日籍顧問在工作上幾乎所有細節通通列出跟我確認，雖然有 時候會火大想說是有沒有那麼龜毛？這個也要問？但也就是 這種專注細節的執行力才能確保工作推展過程的順暢性。 【 用最少的成本去發現錯誤，才能離成功越近 】

    在日本研修的日子裡，愛信學園裡的研修生們不只與專業科目為伍而已，130多名學生不論男女、國籍、出身地區分20組，每個月都有一天的時間進行團體活動，從活動中學習如何實際演練 PDCA管理循環 、 QC問題解決法 以及扮演好自己在 團隊中的角色責任 。 (對了，所謂的不分男女，但只有三個女生而已，可惡！) 學園指導員說明遊戲規則     今天就來介紹一個有趣的遊戲「 疊紙杯 」，首先來介紹遊戲規則吧。 1. 各組大紙杯20個、小紙杯40個，不能追加，使用後請歸還 2. 限時五分鐘，各組請利用手邊紙杯堆疊出25層的高度 3. 不得利用牆壁等輔助工具，僅允許一張椅子 4. 每次堆疊時限一人作業，組員們依序輪流堆疊紙杯。 5. 紙杯中不得放入其他東西或使其變形     08:30-10:00     我們會先有90分鐘的時間先了解該怎麼疊紙杯，接著組員們開始討論自己這組要怎麼堆疊紙杯。地面第一層要怎麼擺才會穩？然後一層層往上疊時要怎麼設計？組員間擺放順序怎麼安排？實際比賽時由誰發號施令？大家討論的不亦樂乎，每一組的想法、討論方式都不太相同。等種種問題討論後，就可以透過練習來模擬作戰方式。 小組討論疊紙杯遊戲對策中     10:10-10:30     緊接著進行第一回分組競賽，比拼在限制時間內哪一組能夠最快速疊出所需高度。過程中可以看到某些組井然有序、有些組手忙腳亂，但這些狀況都會是接下來討論的重要資料。          10:30-13:30     十點舉行第一次競賽後，我們有120分鐘的時間可以充分運用。這時候學園的指導員告訴我們要怎麼去反省剛才競賽中所產生的問題、異狀，組員們反省自己有哪些地方是可以做得更好。這時候我們會使用QC STORY表單確認改善主題、確認現狀問題點、目標確認、用魚骨圖追求真因、擬定對策等，接著我們再重新練習如何堆疊紙杯並且反覆練習操演。     13:30-14:00     第二回競賽，你會發現各組透過第一回的經驗與小組討論後，在效率上都有顯著的進步反映在時...

    「職人」 這個詞從日本到台灣，究竟傳回的是 字面意思 或是 箇中意識 呢？     我們來看看日本維基百科頁面的解釋 「 自分の技術を探求し、また自信を持ち、金銭や時間的制約などのために自分の意志を曲げたり妥協したりすることを嫌い、納得のいく仕事だけをする傾向 」 ，中文的意思就是 對於自己的技術技能有自信，而且持續專注精進，就算有金錢或是時間限制存在，也討厭因此而違背想法、敷衍妥協，會完成到自己滿意為止 。 示範焊接技巧的杉浦指導員     就說個小故事吧。在愛信高等學園裡，我們用了五個工作天從安全、理論、實務技巧等層面學習手工弧焊(也就是一般常見焊接工人的作法)，杉浦指導員看起來不太起眼，個兒小小且和善親切的歐吉桑，從公司退休後被續聘至學園授課。我們剛開始練習時，焊道扭曲得跟條蛇一樣、強度往往一敲就斷、焊渣多到像是爆米花，但是杉浦指導員總是不厭其煩從作業姿勢、角度等小地方告訴我們怎麼順手好作。那時候的我天真以為「這不過就是一般焊接工作而已嗎？」也沒多放心思在上面。 日本天皇贈勳    直到要回台灣前的某天，經過公司的展 示櫃才驚覺，原來在學園裡教我們焊接課程的杉浦歐吉桑竟然是 曾接受天皇贈勳的鑄造工藝專家。一個國家要擁有健全的經 濟體制，精良的基礎工藝是不可偏廢的。遠至德國、近到日 本，整體社會群眾都對於各行各業的專業人士予以尊重，就以杉浦指導員為例，雖然已經退休但愛信精機還是希望借重他在技術方面的豐富經驗，放到學園裡去培育更多未來所需人才。對於公司而言，職人是不可多得的財產，雖然職場生涯到了尾聲，就像小時候玩仙女棒一樣，最後燦爛的火花依舊能夠點燃新一支全新的仙女棒，將光亮傳承下去。     前陣子在FB上面看到大家熱烈轉載 請放下你的速成心態-在美國，我見識到沒有速成心態的孩子，是怎麼努力的。 這篇文章跟我在日本所感受到的職人有著異曲同工之意，一萬小時的訓練只是基本入門，在自己的工作崗位上專注且持續精進，不輕易敷衍妥協的態度，才能有所收穫。人必自重，而後人重之。 註： 日本每年4月29日（昭和天皇生日）或是11月3日（明治天皇生日）都會頒發褒章以彰顯一些功績。一般亦稱為「春之褒章」與「秋之褒章...

　　2009年五月在辦理完外國人居留證、健康檢查後，來自台灣、中國大陸、印尼、土耳其、泰國、墨西哥等地的海外研修生們，不安地用著癟腳的日文正式進入學園上課。第一個星期課程結束後，最讓我印象深刻且感慨的就是日本職場環境對於「安全」的重視。不死心的我持續觀察到底是只有特定的指導員對安全特別重視，還是放諸所有學園所有課程皆相同呢？遺憾的是，安全始終如一 (是在遺憾甚麼的？) 不管任何實務課程，安全永遠是第一堂課 　　不管是車床、銑床、銲接、機械手臂操作等課程，指導員在一開始都是介紹關於本課程需要注意的事項，舉凡像是 操作前點檢項目 、 操作過程的標準作業 及 結束後的清潔保養 ，不僅利用口頭或書面方式傳達給學生，指導員們更會在現場實習時嚴格要求。 　　就以上面這張照片為例，明明是在教室裡進行機械手臂操作，而且機台四周也都已經有防護措施在，但哪怕天氣再熱、動作再安全，配戴安全頭盔就是不能寬放的標準。因為如果事情都是發生在意料之中，那就不會有甚麼是「意外」了。在教育階段就養成正確觀念與習慣，未來哪天要他將安全頭盔拿下反倒還覺得奇怪、不習慣。因為 越是看來簡單的東西就越容易被忽略，只有領導者認真看待，才能影響組織裡每個人當一回事 。 　　在台灣、中國這些年來走過近百個製造現場，所謂「安全意識」似乎僅存在於廠房柱子上、樓梯間的海報標語。對於不熟悉職場環境的新進員工、建教生、外勞，我們希望得到的是即戰力，卻不願意花時間、資源、成本在基本技能與安全教育上。 在日本，我所感受到的是企業重視員工的安全，不僅是對工安事件的防患於未然，背後更代表著公司珍惜每一位員工所提供的價值 。換個勢利一點的角度思考，公司投入成本在每個員工身上，如果發生甚麼問題的話，對公司來講要重新投入成本在新員工身上也划不來，不是嗎？(笑)

日本愛信精機(AISIN)高等學園一景 　 　前一晚洗澡時在蓮蓬頭底下淋著時想起，轉眼間回到台灣工作也已經接近四年了，曾經在日本度過那影響我職涯發展深遠的一年卻隨著自己工作負荷增加而讓記憶越來越稀薄，所以起心動念用一個專欄主題來回顧那曾有的體驗。     　　2009年四月底，我踏上了一個台灣商學院畢業生少見的旅程。帶著行前兩個月才在地球村惡補的日語50音與基本會話，來到了日本愛知縣刈谷市「愛信精機」的高等學園展開為期一年的研修之旅。 　愛信精機在台灣其實並不有名，但若提到豐田汽車，我想應該大家都非常熟悉了。沒錯！愛信精機其實是豐田集團旗下兩大子公司之一，另外一家為日本電裝企業。根據財富雜誌2013年的最新調查，愛信精機為世界500大企業中排名374名，年營業額接近305億美金，是世界前十大汽車零組件製造商。 　而這麼一間在全球20多國擁有超過160家子公司的大型企業，最讓我驚訝也是這趟旅程重心-「愛信高等學園」，其用途就是為全球8萬3千名員工培育公司所需的基層、中階與高階管理人才。相較於歐美或台灣常見的跳槽、挖角、轉職等企業晉用人才的管道， 豐田集團則偏好從集團內培育形塑所需的人力資源 。 　以自身為例，從2009年5月開始，從製造現場的車床、銑床、CNC加工中心機、研磨、量測、自主保全、機械製圖、CAD圖繪製、銲錫，一直到空油壓、配線、PLC、電氣保全、機械手臂操作等技巧均要涉獵，同時更需接受TPS豐田生產方式、QC品質管理、標準作業改善、KYT危險預知等課程訓練，最後更利用兩個月的時間實際進入工廠現場進行生產、品管、改善等工作。這些過程都是為了 確保豐田集團本身所需的儲備幹部人才並不僅止於管理理論的堆砌，就算不是專業技術的『職人』，但將來是能夠與製造現場擁有共通的語言及歷練 。 　我打算接下來利用十餘篇文章，從日本生活、豐田管理哲學、工廠見聞等角度來分享一年間的所見所學，也希望看到文章的各位有任何意見想法都可以不吝回饋，彼此交流進步。