20171205 第一屆【精實改善賞】大會｜改善報告摘要(上)
今天活動結束後，開車送聯華食品李開源董事長到高鐵站的路上，李董說「這麽有價值的活動，看到不同產業的改善，我覺得收穫很多」，能讓上市公司董事長聚精會神全程參與，頓時覺得這段時間以來的辛勞受到肯定。到底是什麼樣有價值的內容呢？請看身兼顧問、講師、大會主持人的守智老師第一線現場最即時的速記。 ---------- 【歡迎分享轉載】 ---------- 《第一屆精實改善賞大會》聚集汽機車零組件、食品、工具機、畜牧、手工具、門鎖、自行車零件， 14 家企業、 14 項改善主題遍及效率、庫存、品質、自動化、資訊流等議題。 一、 信昌機械 (台灣前五大汽機車零組件廠)： 透過「設備的複合化」及「自動化」以消除瓶頸工程，讓原本 5 人產線改為 3 人產線，達到上百萬的省人化效益，而且產能速度不變。 信昌機械-第一屆【精實改善賞】優秀賞得主 二、 詠基工業(台灣手工具業大廠)： 切削作業從原本「批量生產」改為「一個流生產」，讓 5 人產線且 2500 件的半成品庫存，調整為 2 人產線而半成品庫存只有 3 件！單一專案就創造百萬效益。 三、 烈光企業(台灣專業汽車鈑金件廠)： 以設備為主體的生產模式(沖壓、焊接)，特別是大型的鈑金件往往會佔用大量廠房空間。烈光透過「自動退料」機構的設計、共同發料的制度讓批量縮減，節省 42% 的半成品庫存，加快 43% 的製程時間。 四、 健生實業(台灣最大車鏡製造廠)： 製造業接單生產在訂單來去之間，往往會有許多產線面臨稼動率不足的問題。健生透過「大部屋化」的改善，讓 12 條組裝線整合成 10 條，空間節省 25 平方公尺，平均日產能 / 人從 56 支提升至 72 支。 五、 崇瑋工業(專業汽車零件廠)： 豐田生產方式說「製造方式就能改變製造成本」，崇瑋工業的改善事例中組裝線重新檢視作業編成，透過「平準化」的改善，讓 3 人變為 2 人生產，產線長度也從 3 米縮減成 1 米。 六、 六和機械(台灣最大汽車輪圈、鑄件廠)： 六和機械...