20171205 第一屆【精實改善賞】大會｜改善報告摘要(上)

　　今天活動結束後，開車送聯華食品李開源董事長到高鐵站的路上，李董說「這麽有價值的活動，看到不同產業的改善，我覺得收穫很多」，能讓上市公司董事長聚精會神全程參與，頓時覺得這段時間以來的辛勞受到肯定。到底是什麼樣有價值的內容呢？請看身兼顧問、講師、大會主持人的守智老師第一線現場最即時的速記。

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　　《第一屆精實改善賞大會》聚集汽機車零組件、食品、工具機、畜牧、手工具、門鎖、自行車零件，14家企業、14項改善主題遍及效率、庫存、品質、自動化、資訊流等議題。

  

一、信昌機械 (台灣前五大汽機車零組件廠)：

　　透過「設備的複合化」及「自動化」以消除瓶頸工程，讓原本5人產線改為3人產線，達到上百萬的省人化效益，而且產能速度不變。

信昌機械-第一屆【精實改善賞】優秀賞得主

二、詠基工業(台灣手工具業大廠)：

　　切削作業從原本「批量生產」改為「一個流生產」，讓5人產線且2500件的半成品庫存，調整為2人產線而半成品庫存只有3件！單一專案就創造百萬效益。  

  

三、烈光企業(台灣專業汽車鈑金件廠)：
　　以設備為主體的生產模式(沖壓、焊接)，特別是大型的鈑金件往往會佔用大量廠房空間。烈光透過「自動退料」機構的設計、共同發料的制度讓批量縮減，節省42%的半成品庫存，加快43%的製程時間。

  

四、健生實業(台灣最大車鏡製造廠)：
　　製造業接單生產在訂單來去之間，往往會有許多產線面臨稼動率不足的問題。健生透過「大部屋化」的改善，讓12條組裝線整合成10條，空間節省25平方公尺，平均日產能/人從56支提升至72支。

  

五、崇瑋工業(專業汽車零件廠)：

　　豐田生產方式說「製造方式就能改變製造成本」，崇瑋工業的改善事例中組裝線重新檢視作業編成，透過「平準化」的改善，讓3人變為2人生產，產線長度也從3米縮減成1米。

  

六、六和機械(台灣最大汽車輪圈、鑄件廠)：
　　六和機械的加工產線講求人員及設備時間的緊密搭配，原本需要每天接近三班制的作業時間，透過物料取拿距離的調整、瓶頸設備換刀時間縮短及粗材預留量的調整及自主檢查方式的改變，讓三班制改為兩班制作業，節省人力。

六和機械-第一屆【精實改善賞】優勝賞得主

七、林商行強化玻璃(台灣市佔最高汽車玻璃廠)：

　　林商行作為汽車玻璃製造廠，透過縮減換模換線時間來降低批量，同時推動「大部屋化」的改善，讓批量從單回300片改為200片，製程時間從238小時降為215小時，同時還能節省1名人力。

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　　感謝今天與會的150位來賓，特別是看到非常多企業都是董事長、總經理全程出席在台下待滿6小時專心聆聽交流。作為活動策劃人及現場主持人，我感到十分榮幸且驕傲。中華精實協會能夠創造這樣的平台，讓大家彼此之間，不論異業或同業無私地分享，我想台灣製造業的未來還是非常值得得期待的。

　　也歡迎對精實管理或豐田生產方式有需求或興趣的廠商，與我們聯繫。我們始終在企業現場第一線與大家並肩作業！

  

  

  

  

本文原載於「精實管理顧問—江守智」FB粉絲頁：

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