精實管理—豐田式管理—企業輔導 【 江守智的顧問筆記 】

【 安口食品機械 歐陽志成 總經理】 顧問會協助生產節奏與市場需求達到的同步及平衡，讓業務到生產環環相扣。 大處著眼、小處著手，細節精準掌握，避免人等機、機等人這類效率上的浪費。本書不僅提供了操作實務，更兼顧人性，為追求卓越效率的企業帶來指引。 【作者後記】 我一直到2023年底才第一次跟Richard碰面，但是安口食品機械這間優質企業與歐陽志成總經理的名號確實很早很早以前就聽過，應該是林明樟MJ老師的超級數字力的關係吧？！ 後來跟旭榮集團的Sunny哥第一次碰面，他也跟我說歐陽很推薦我，我真是感動又感恩。後來跟安口食品機械正式開始合作時，能感受到Richard充分的支援與信任，還有他公司裡本來就已經很厲害的團隊，所以我們光在第一年就取得非常棒的佳績。透過生產模式的調整，直接減少Ｏ萬的庫存金額，然後生產效率相較於原本的標準提高了40%以上。 預計在2025年二月開始要展開第二年度的輔導，我也很期待安口食品機械能夠走到什麼程度呢！ 【加碼影音推薦版——安口食品機械 歐陽志成總經理】 https://youtu.be/ACwrgHzZf2Y?si=z1E1FdGS0cKy35Ue 【各大平台的新書購買連結】 #精實法則：50+台灣企業高效增利實戰 博客來 ➡️  https://reurl.cc/26MQDr 城邦讀書花園 ➡️  https://reurl.cc/M61zbL 誠品 ➡️  https://reurl.cc/mR6YG1 讀冊 ➡️  https://reurl.cc/O57mAy 金石堂 ➡️  https://reurl.cc/p9nYWQ momo ➡️  https://reurl.cc/465NpD

一家從迪化街起家的小貿易商行，怎麼用40年的時間搖身一變成為年營收65億台幣、員工人數超過1200人的台灣食品大廠呢？如果始終蹲在小池塘中，是不可能長成大魚(魚如果可以蹲，我想是條美人魚XD)。今天，我想花點時間跟大家分享一些些自己所參與聯華食品蛻變過程的感想心得。

豐田生產方式之父-大野耐一 從工業革命以來的發展與演進，從福特汽車創建了大量生產模式到豐田生產方式的少量多樣，這當中到底經歷怎麼樣的轉變過程呢？我們把鏡頭拉回至 1973 年，當年 10 月 第四次中東戰爭 爆發， 石油輸出國組織 （ OPEC ）為了打擊對手 以色列 及支持以色列的國家，宣布 石油 禁運 ，暫停 出口 ，造成油價上漲。當時 原油 價格曾從 1973 年的每 桶 不到三 美元 漲到接近 12 美元。 1974 年日本經濟成長率降至 0 ，整個產業界一時間彷彿失去方向，不知道該怎麼因應？

管理尺度影響企業面對問題的敏銳度 「管理尺度」影響企業經營體質。某沖壓廠討論換模時間是以小時做計算，生產批量則是以天為單位；某電子零件廠的換線時間則以分為標準 ，生產批量則以小時來管理。於是就發現這兩間公司對 於問題或異況的警覺性也會不同！

中國製造業碩大便是美？       三月中旬從上海浦東機場出來，前來接送的師傅說是個難得晴朗的天氣。準備前往無錫一間台資汽車零組件廠進行輔導。走京滬高速經過昆山、蘇州一路到無錫，閒暇之餘在路途中做了個觀察：高速公路上的汽車品牌調查，出現超過三輛以上的才會列入名單，結果竟然高達 15 家汽車品牌 - 上海大眾、別克、斯柯達、東風標緻、一汽豐田、東風本田、長安福特、長安鈴木、長城汽車、比亞迪等。 我們都懂，由奢入儉難的道理(煙)     中 國大陸內需市場的龐大已經無需贅言，只是在製造端其實還有很大的著墨空間在。這塊土地上過往擁有豐沛的人力、土地、政府補貼資源，所以廠房要多大有多大、招工要多少有多少、政府只要敢開口就敢給，但現在已經不同。外部環境條件變得嚴苛，工資逐年增加、競爭激烈的成本低減、政府政策補助的縮減都讓各家廠商亟思生存競爭的優勢何在。         但 正所謂「由奢入儉難」，過往製造業的軟硬體配置都是以生產量擴增為主的思維模式，如果一遇到政府要求廠房搬遷、工會要求工資調漲、中心廠要求成本低減或訂單減少時往往難以對應。於是近年來中國汽車業供應鏈的各階廠商（特別是日資與台資企業）都開始著眼於混線生產、庫存低減的改善。舉例來說，相同產品以往各家車廠都是採專線生產，現在則利用模治具的共用化、人員的多能工訓練，往往只用一條產線就可以對應多車廠多車型的需求。如此一來對公司經營來說，既可縮減場地使用面積作為未來新產品戰略用地，人力成本的壓力也得以釋放。          也許大家都聽過宏碁創辦人施振榮先生所提出的「微笑曲線」，走向研發或銷售兩端才有辦法創造更高的價值，這點當然毋庸置疑。但如果沒有了下巴 ( 製造 ) 要如何微笑？因此製造業不應被誤解為萬惡之源，成本低減也是因應競爭時所需的必要手段，前提條件是同質比價，除非你提高品質水準才有辦法擺脫比價的局面。我想未來五年內製造成本低減依舊會是中國大陸製造業的一大課題。