2025中華精實協會—精實改善分享會—關稅幾%不如改善累加
抱怨再多，不如捲起袖子動起來！想多了都是問題，做多了都是解答。接下來就是我為大家整理十家夥伴們的改善摘要：
【六和機械】 兩岸汽車輪圈大廠
砂芯換模作業性改善
■ 現況：重型設備換模作業，改善前每回需時80分
■ 切入點：搬運距離、預熱作業、螺栓拆卸鎖附、調整作業
■ 對策：內段取轉外段取、Layout調整、標準化、工具優化
■ 效益：換模時間從單回80分鐘降為15分鐘
這種450公斤的模具，過往費時費力，能夠有超過80%的改善幅度非常可觀！而且善用標準作業組合表的概念（共同時間軸）去刻畫換模作業的先後順序、細節項目，才有分析優化的可能性。這個案例非常適合作為換模換線改善初學者參考的經典教案，只是在改善效益部分未能說明清楚究竟改完後是節省加班時間、提高產能還是減少生產批量的「改善目的」相對可惜。
【聯華食品休閒廠】 台灣休閒食品知名品牌
彩盒產品生產效率提升
■ 現況：彩盒產品理論與實際人數配置有落差
■ 切入點：透過山積表發現TT與CT之間餘裕空間
■ 對策：設備改善減少動作浪費、人工製具簡易自動化取代
■ 效益：產線由6人改為5人作業，年效益130萬台幣
過去幾年改善團隊持續觀察人員動作，透過刪除合併重組簡化，大大提升作業效率。這次改善特點是能夠利用廠內現行機械設備進行適當改造，使其更符合作業習慣與效率，同樣能達到縮減人員動作時間並精簡人力的效果。設備改造費用僅需15萬新台幣，年效率卻有130萬，非常划算呢！同時也提醒大家設備改善不應只是「向外尋求供應商」協助，自己應該也要有觀察、改造的優化能力才行。
【台灣福興】 全球門鎖大廠
滾齒機、鑰匙組立機生產效率提升
■ 現況：設備異常停機多，人員檢驗與附帶作業時間差異
■ 切入點：柏拉圖抓大放小、現場觀察動作
■ 對策：異常通報、線外補料、工作桌設計、作業標準化、修改機構
■ 效益：滾齒機效率從81%提升到90%，組立機從77%提升到87%。設備小停時間每日節省98分鐘，合計年效益18萬新台幣。
生產「穩定性」是改善活動的前提，所以本次改善如何減少設備的異常停機，不管是透過「技術型對策」像是機構修改、標準化等，抑或是「管理型對策」通報機制、線外補料等都是可運用的方式。就像李志興經理在後續對談中提到的，工作桌的設計關鍵在於「設計者你自己用過了嗎？」聆聽現場的真實聲音才是改善的基礎。
【安用工業】 五金手工具中堅企業
西洋鋸組立線優化
■ 現況：人員步行距離長、半成品過多
■ 切入點：山積表檢視工時差異、檢視半成品停滯
■ 對策：整流化、一個流生產、工作平準化、附帶作業改善（工作桌）
■ 效益：半成品庫存從300個變6個、人數從6人變4人(需加班0.6小時)
過去總習慣於各工站獨立作業再批量移轉，經過幾年精實管理的薰陶後，公司改善團隊已經擁有自行改善的意識與能力。很開心能夠看到人數能夠低減超過30%而產出相同的效益，重點是生產腹地大為縮小（因為半成品減少很多）這對於中小企業來說可是非常重要的資源呢！
【喜特麗】 台灣廚具知名品牌廠
提升瓦斯爐效率，填補產能缺口
■ 現況：需求量上升，如何維持既有編制避免加班？效率提升10%
■ 切入點：山積表看作業負荷、現場觀察重筋作業
■ 對策：Layout調整、去除線邊倉、作業平準化
■ 效益：檯面爐月產量提升11.7%，嵌爐產能提升15.3%，年效益35萬新台幣。
喜特麗的廚衛產品，像是瓦斯爐等都是屬於重物，更應該重視其在搬運、裝配與停滯環節的優化可能。大批量的搬運，一口氣將零件物料準備到產線邊，反而只是增加更多作業人員零碎的搬運、卸載、挪移等工作。透過本次改善將備料人員的時間釋放參與到產線作業來，創造更多價值才是改善的真正意義。
【信昌機械】 兩岸汽車零組件集團
座椅調高器效率提升以節省加班工時
■ 現況：產線負荷高達131%需加班對應，且不良率高
■ 切入點：作業組合票看單點改善可能、山積表看多人作業分配
■ 對策：MCT動作優化、塗油方式改善、確保品質下檢討動作
■ 效益：該產線從每日加班3小時降為0.5小時，年效益42萬新台幣。
作為協會的創始會員、汽車零組件業大廠，信昌扎扎實實體現了一步、一秒、一個的改善精神，從標準作業組合票拆解人員的作業順序與內容，檢視是否有任何可改善的空間；另外再從山積表來檢討多人作業間的工作分配平衡合理性。為什麼改善是永無止境？因為市場跟客戶會告訴我們該怎麼做？需求量大時，加班時間要低減；需求量少時，人員配置要優化。
【輝創電子】 汽車電子大廠
提升測試線產能
■ 現況：因應客戶需求，要將測試產能提升17.7%
■ 切入點：工程別能力表看加工能力不足、人員CT也大於TT
■ 對策：按鈕位置(作業性)、目視檢查標準化、產品類型整併與安全庫存(換線改善)、MCT改善、SOP作業優化
■ 效益：測試產能提升18.5%
公司作為車用電子大廠，從一開始推行精實管理的茫然不解、抗拒掙扎到試點成功，真的有賴高階主管的堅持與執行團隊的用心。透過本次改善案能夠讓大家清楚區分設備瓶頸、人員瓶頸甚至附帶作業時間的差異，將問題細化才有清楚的對策方向。
【凱馨實業】 台灣知名有色土雞品牌
準時出車率提升
■ 現況：公司受限天然農畜品的限制，導致準時出車率低(73.5%)
■ 切入點：魚骨圖從人機料法全方面探究
■ 對策：即時資訊看板、異常分案改善(產能優化、小批量移轉等)
■ 效益：從生產、生管、倉庫到營業，年效益預估1052萬新台幣。
為什麼準時出車這麼難？因為每日屠宰雞隻來自於不同雞場、雞種、公母、飼養週數等，而且客戶訂單部位需求也不盡相同，是門需要快速應對整合的工作。至於年效益為什麼可以這麼高？因為商機「時間就是金錢」你能越快速、越正確供應，客戶就更有機會下單給你，才有正向循環的可能。
【聯華食品鮮食廠】 台灣超商鮮食產品最大代工廠
台式飯糰製程優化
■ 現況：過去三年來年複合成長率18%均以12人對應
■ 切入點：檢視人工作業工序裡瓶頸所在，探討自動化可能
■ 對策：導入封口機與貼標機，並改善物料傳遞方式與產品良率
■ 效益：產線從12人編制降為9人，扣除設備成本，年效益近700萬新台幣(三廠合計)。
我還記得報告結束後，我特別在台前跟大家說明提醒這個案子的難處。不要覺得只是買設備而已，關鍵是公司在前三年已經透過各種動作優化、工作整併等改善讓人均產出效率提升，才能夠從年需求890萬個對應到1260萬個都是12人編制。現在則是更近一步思考用自動化設備來取代，這才是「改設備之前先改人」的最佳示範！
【慧國工業】 台灣汽車零件廠，豐田生產方式典範
煞車缸體故障時間低減
■ 現況：該線故障時間高(平均11小時/月)，一人多機產線
■ 切入點：問題到真因，再進行對策的QC Story與5Why分析
■ 對策：透過不斷地實驗驗證過程以找出真因並標準化
■ 效益：每月平均故障時數降低50%以上
故障時數的縮短究竟體現在哪些具體效益，例如產能、加班時數？另外本次改善是「事後保全」，後續如何推進至「預防保全」，也就是日常的點檢保養，甚至是「保全預防」從設備式樣上就避免故障劣化發生的可能，都是可以再加把勁的地方。
很開心今年看到許多新朋友一起來共襄盛舉，覺得欣慰。很多時候不免會有點小情緒，畢竟像精實管理這樣需要日復一日、腳踏實地、現場主義、精益求精的管理方式，似乎不太符合現代快節奏、速效爆紅的商業型態。
我們常常高估一年的成效，就低估了十年的成果。長期主義不是夢想，需要的只是多一點「耐煩」而已，所以我就也每年寫、每年分享，大家有緣就一起加油吧！愛您～
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