精實管理—豐田式管理—企業輔導 【 江守智的顧問筆記 】

　　今天活動結束後，開車送聯華食品李開源董事長到高鐵站的路上，李董說「這麽有價值的活動，看到不同產業的改善，我覺得收穫很多」，能讓上市公司董事長聚精會神全程參與，頓時覺得這段時間以來的辛勞受到肯定。到底是什麼樣有價值的內容呢？請看身兼顧問、講師、大會主持人的守智老師第一線現場最即時的速記。 ---------- 【歡迎分享轉載】 ---------- 　　《第一屆精實改善賞大會》聚集汽機車零組件、食品、工具機、畜牧、手工具、門鎖、自行車零件， 14 家企業、 14 項改善主題遍及效率、庫存、品質、自動化、資訊流等議題。    八、聯華食品休閒廠 (萬歲牌堅果、可樂果、元本山海苔)： 　　大家耳熟能詳的萬歲牌堅果包裝線，透過「平準化」改善將 8 人生產改為 7 人生產。另外在導入自動化設備的過程中，遇到設備生產不良率 16% 的狀況利用兩個月的現場觀察及 5W 分析活動後降為 0% 順暢生產並成功縮減人員裝箱時間 25% 。光是單一改善主題就有 50 萬新台幣 / 年的效益。 聯華食品休閒廠-第一屆【精實改善賞】優秀賞得主    九、 聯華食品鮮食廠( 7-11 超市便當、燴飯、三明治、壽司製造)： 　　人工作業往往會遇到熟練度差異造成現場管理的困難，特別是分切豆腐這件事， 7-11 長銷熱賣的麻婆豆腐燴飯，過往是利用人工每天切 8840 刀的作業將盒裝豆腐分切成豆腐丁。現在則設計簡易治具讓新手老鳥不再有經驗值的落差，而且產品品質更加穩定。每人每小時產能更從 338 盒提高至 545 盒。    十、 皇盈企業(全球工業用鐵皮剪龍頭)： 　　終端的包裝組立線從原本的 5 人作業，更改為站立作業並做「平準化」改善及物料取拿的人因工程調整後，成功改為 4 人作業，並且將半成品庫存從 30 件降為 5 件。接著並橫向展開到廠內十多條產線帶來極大效益。       十一、 凱馨實業(亞洲最大有色雞電宰廠)： 　　由統籌中心的資訊即時化拉動生產改善，導入精實管理思維，讓雞隻電宰過程中的切腳作業減少重工的浪費。改善後屠宰包裝線原本每小時產能為 1760 隻雞，提升至 2430 隻雞，效率提升 38 ％。讓每隻雞的屠宰成本低減 1.7 元，而凱馨每年要屠宰近 600 萬隻雞，

　　今天活動結束後，開車送聯華食品李開源董事長到高鐵站的路上，李董說「這麽有價值的活動，看到不同產業的改善，我覺得收穫很多」，能讓上市公司董事長聚精會神全程參與，頓時覺得這段時間以來的辛勞受到肯定。到底是什麼樣有價值的內容呢？請看身兼顧問、講師、大會主持人的守智老師第一線現場最即時的速記。 ---------- 【歡迎分享轉載】 ---------- 　　《第一屆精實改善賞大會》聚集汽機車零組件、食品、工具機、畜牧、手工具、門鎖、自行車零件， 14 家企業、 14 項改善主題遍及效率、庫存、品質、自動化、資訊流等議題。    一、 信昌機械 (台灣前五大汽機車零組件廠)： 　　透過「設備的複合化」及「自動化」以消除瓶頸工程，讓原本 5 人產線改為 3 人產線，達到上百萬的省人化效益，而且產能速度不變。 信昌機械-第一屆【精實改善賞】優秀賞得主 二、 詠基工業(台灣手工具業大廠)： 　　切削作業從原本「批量生產」改為「一個流生產」，讓 5 人產線且 2500 件的半成品庫存，調整為 2 人產線而半成品庫存只有 3 件！單一專案就創造百萬效益。       三、 烈光企業(台灣專業汽車鈑金件廠)： 　　以設備為主體的生產模式(沖壓、焊接)，特別是大型的鈑金件往往會佔用大量廠房空間。烈光透過「自動退料」機構的設計、共同發料的制度讓批量縮減，節省 42% 的半成品庫存，加快 43% 的製程時間。    四、 健生實業(台灣最大車鏡製造廠)： 　　製造業接單生產在訂單來去之間，往往會有許多產線面臨稼動率不足的問題。健生透過「大部屋化」的改善，讓 12 條組裝線整合成 10 條，空間節省 25 平方公尺，平均日產能 / 人從 56 支提升至 72 支。    五、 崇瑋工業(專業汽車零件廠)： 　　豐田生產方式說「製造方式就能改變製造成本」，崇瑋工業的改善事例中組裝線重新檢視作業編成，透過「平準化」的改善，讓 3 人變為 2 人生產，產線長度也從 3 米縮減成 1 米。    六、 六和機械(台灣最大汽車輪圈、鑄件廠)： 　　六和機械的加工產線講求人員及設備時間的緊密搭配，原本需要每天接近三班制的作業時間，透過物料取拿距離的調整、瓶頸設備換刀時間縮短