2024中華精實協會—精實改善分享會—精華摘要

由中華精實管理協會(CLMA)所舉辦的精實改善分享會，從2010年開始舉辦至今，當中除了因為新冠疫情而停辦過兩年以外，我們對於搭建舞台讓不同產業、各類企業能聚會交流而不遺餘力。今年我們共有十家企業的改善題目發表，雖然我站在舞台前方主持串場，但會後還是整理出各企業的改善亮點與效益給大家參考交流。

話不多說，我們直接上主菜！請看江守智顧問的紀錄摘要。

—— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— ——

【六和機械】——兩岸汽車輪圈大廠
#小車煞車鼓線負荷低減及產線再編

針對兩條相對低負荷產線進行整併，讓設備活用、人員整合並且騰出空間。原本兩條線負荷都不滿兩班制，而且人員在生產時有等待時間，瓶頸工站上下料時間長，所以就成為改善重點。

改善亮點：

1. 針對加工設備的空行程、刀具、加工路徑做改善，積少成多很可觀的效益。

2. 善用定位擋塊、高度擋桿讓換線的調整時間縮短。

3. 人員動作的改善：人員不帶工件走、不抬升重物、不線外量測。

改善效益：

1. 從三人作業縮減成兩人作業，三班改成兩班。

2. 從133平米的使用空間降為70平米。

3. 16台設備調整成10台設備即可。

—— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— ——

【聯華食品休閒事業部】——萬歲牌、元本山、可樂果、卡迪那等零食大廠
#堅果方罐人力精簡改善

公司未雨綢繆面對缺工議題，並且了解年輕人外送員增長趨勢後，回到高工時使用產品進行改善活動。特別是針對實際產線配置人數大於理論人數者，優先改善之。

改善亮點：

1. 善用山積表了解作業員的閒置時間及附帶作業。

2. 把握罐裝產品設計變更的機會，觀察並重新驗證乾燥劑擺放方式。

改善效益：精簡一名人力，一年約有新台幣80萬以上的效益。

—— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— ——

【台灣福興工業】——全球門鎖大廠

#改善鑰匙胚生產製程與近線化

公司想要精簡製程以降低生產成本，同時也關注到物料移送距離長，以及想要減少半成品跟在庫天數。

改善亮點：

1.透過沖頭材質變更與長期驗證後，取消震動研磨、烘乾製程。

2.機台近線化，減少重筋作業並增加可利用空間。

3.透過故障排除、備品添購等來減少設備停機損失。

改善效益：

1.庫存天數從兩天降為一天。庫存金額從65萬降到16萬。

2.物料搬送距離從1006米降為160米。年效益約43250元台幣。

3.銑溝機可動率從74%提升到90%。減少年60噸廢水。

—— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— ——

【安用工業】——五金手工具大廠

#擺動鋸片Layout更新

在疫情前的主力產品竟然在疫情後加上烏俄戰爭的影響而有所變化，因此原先做的產區Layout需要重新調整。（註：疫情前主力產品為西洋式手鋸，佔整體20%。目前則為擺動鋸片，佔整體57%）因此想要提升產量、工時低減並縮減使用面積。

改善亮點：

1.善用工程別能力表，找出瓶頸站別並確認設備瓶頸，添購設備並改造之。

2.用產品流向圖，消除過往的逆流工順，並消除離島作業。

3.Layout檢討不僅限於紙本CAD圖，而是1:1紙板實地確認。

改善效益：

1.整體產能提升4.3倍，從每日3000件提升到每日12800件。

2.每週在搬運上的工時因Layout改善而低減53%。

3.生產面積從440平方米降為350平方米。

—— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— ——

【凱馨實業】——台灣有色土雞大廠

#提升產能百分之二十

隨著台灣食用雞肉比例增加，而工廠端卻又因為疫情缺工而需要加班因應，所以提升產能就成了當務之急。

改善亮點：

1.利用工程別能力表找出修胸肉是瓶頸工程，以及閒置工站的合併可能。

2.對於大量人力分切作業，透過自動化設備導入取代單純且重複性高的動作。

改善效益：

1.每日節省加班1.6小時，年節省7603小時的加班數。

2.年效益超過新台幣115萬元。

—— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— ——

【信昌機械廠】——兩岸汽車零組件集團

#裝三課764W升降機生產性及物流供給效率向上

同樣是因應未來人員招募困難，針對764W車型升降機構的產能提升及物流搬運作業提高效率，因為目前裝三課存在加班時間而且庫房的無效搬運、找尋作業很多。

改善亮點：

1.針對裝配線A.B.C三員作業困難處做微調（定位塊干涉、難以取拿、走動距離等）。

2.物流人員的整日作業內容能夠以山積表清楚分析，找出可改善內容。

3.物料與成品儲位的調整，依照使用頻率設定擺放位置。

改善效益：

1.每小時生產件數從94件提升到103件，提升10%。

2.物流人員的作業時間從每日516分降低成465分，短縮10%。

3.預計該案年效益15萬新台幣。

—— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— ——

【勤誠興業】——台灣伺服器機殼大廠

#快速換模改善報告

針對嘉義新廠的改善，因為A線排程負荷重，且曾受到技術人員不足而影響產能的痛苦，因此特別著重換模作業的改善。

改善亮點：

1.培訓技術員，讓內外段取可以順暢進行。

2.內段取作業透過分工，讓作業負擔更平準。

3.將過往口耳相傳的技術傳承，改以SOJT把技術標準化。

改善效益：

1.換模時間從改善前的每回6小時，降至每回1.5小時。

2.減少公司技術人才斷層與培訓時間。

—— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— ——

【合興工業】——關門器、防火門鎖大廠

#C71組立生產向上

因為2023年預估需求量較前一年成長35.5%，更應該在成長過程中思考如何降低成本以提升利潤。

改善亮點：

1.透過山積表進行工作重組，截長補短減少瓶頸站別造成的影響。

2.專用治具、氣動起子省力掛鉤等裝置減少人員作業時間。

改善效益：

1.四人作業的CT時間從114秒/組降低為104秒/組，降低8.8%。

2.年效益預計10萬元新台幣。

—— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— ——

【聯華食品鮮食廠】——統一超商鮮食產品代工廠

#連續烘烤站生產可動率改善

鮮食產品的超短製造週期，讓公司需要做到當日生產、當日出貨並不留庫存。而當訂單量持續增加，原先設備產能已達極限。為滿足客戶需求，團隊找尋提升設備工時損失的改善機會。

改善亮點：

1.如果要讓人機同期化作業反而會造成設備等待，因此將人機作業錯開。

2.由人員持續擺盤以批量供給給設備，減少設備等待。

改善效益：

1.讓設備每日等待時間從16小時降為1.9小時，設備可動率從52%提升到69%。

2.人員加班工時從2.5小時降為0小時。

3.再搭配事前準備、吃飯休息時間的錯開，每日可生產時間從12小時提升到14小時。

—— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— ——

【慧國工業】——台灣推行豐田生產方式(TPS)典範企業

#DB生產效能向上

該報告是慧國工業每年度TPS實踐教育的成果報告，至今已經舉辦到第21期，經過10天70小時的課程、演練與實戰，團隊成員即便是財務、環安等相關背景均能提出改善建議。

改善亮點：

1.治具定位優化、T型板手位置改善、台車位置等，讓東西好拿好用。

2.人員辨別的目視化管理，讓換模作業減少辨別、拿取的時間。

改善效益：

1.團隊提案件數共14件，成功實施9件，顯現非製造單位的改善能力。

2.作業工數從2.8分鐘降低為2.6分鐘，低減7%以上。

—— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— ——

今年我自己的感想是，當企業端開始重視或感受到缺工造成的影響，隨之而來的改變就是：

■ 從細節動作檢視人員動作的各種浪費，既然缺工就更該精準高效。

■ 設備工具的精度、定位甚至到原料的整備，都是著眼將來自動化的可能。

■ 缺工不怕，缺人才更怕，所以低階動作自動化、中階動作標準化、高階動作技能化就更重要。

同時我也樂見各企業前輩、推行改善的老戰友、新夥伴都齊聚一堂，看到大家的感覺真好！我們一起繼續為台灣未來打拼著。