第三屆精實改善賞-精華彙整-江守智顧問
【第三屆精實改善賞】現場精華彙整-江守智顧問
「念念不忘，必有迴響」，精實改善賞從一開始8.90人的小眾市場，到了今年已經成長到超過160位廠商代表參與，13家企業的發表分享。台下坐著的除了對 #精實管理 好奇的企業主管外，更多的是2019年開始輔導，準備明年度參與發表的企業，例如 #奇美食品、#超秦集團 #倉佑實業、 #喬崴進科技 等。
今天的我身兼顧問、會場主持人、評審三種角色，還試圖在會後快速產出今天的現場精華摘要，希望能夠給參與的朋友們複習、觀望的朋友瞭解，原來在報章媒體以外，台灣有一群企業默默地做出很多努力。本次發表企業橫跨汽機車零組件、工具五金、畜牧屠宰、食品、印刷等產業，內容包含人員效率、庫存低減、Layout調整、IOT系統導入、浪費消減等多元存在。
★六和機械
六和機械是台灣最大的汽車輪圈、鑄件及鈑金件製造廠，為了因應新產品導入造成產能瓶頸以及主副線不平衡造成庫存高的問題，他們首先分析設備瓶頸原因是來自於溶接焊點在工序間的差異(例：前工序焊35個部位，後工序焊接15個部位)造成不平準現象。因此將溶接工程焊點平衡分配，同時將設備動作路徑優化，甚至將部分人工作業移給設備。最終每小時產出從3.9台提升至5.0台，效率提升28%，同時從8人生產改為7人作業。年效益超過100萬新台幣。
★合興工業
合興工業是生產關門器、天地鉸鏈、防火門鎖的專業廠商。許多企業總以為導入自動化設備就能夠高枕無憂、一勞永逸，我們來看看合興的改善案例吧！首先透過預塗膠的工法變更、設備導入，大幅降低原先產品所需的靜置時間(12小時)。成功改變工法後，緊接著挑戰兩人顧兩線要改為一人兩線模式，其實人力無法低減原因多為震動盤無法確實篩選、下料滑槽會卡料、吐膠量不穩等問題，逐一改善修正後，成功節省一名人力。結合以上兩種改善成功讓半成品庫存從2天變為1天，所需人力從2員變為1員。年效益約55萬新台幣。
★安用工業
如果政府跟你說工業區地目變更，你的工廠要拆掉400平方公尺，你會怎麼做？安用工業作為中部工具五金產業聚落中的一員，為我們做出最好的示範。在一代認同、二代動手的模式下，他們將工程整流(減少移動與半成品)，讓庫存低減同時把4S活動給做好。讓人印象深刻的是在今年夏天丹娜斯颱風前的悶熱近38度的高溫烈陽下，在戶外廣場模擬排列Layout規劃的熱血！最終他們的確縮減400平方公尺的面積，更讓庫存盤點金額降低了45％，讓2020年景氣未明時，擁有更多的現金水位因應變化。
★宜特科技
「電子產業第三方公正驗證測試實驗室」也能夠作精實管理？宜特科技做給你看。在訂單滿載，客戶普遍反應交期過長時，他們檢視接案流程，發現在七大浪費中—等待的浪費、動作的浪費是優先強化重點。因此他們透過資訊工具、工序整流化、預約單位的調整、e看板的使用等，讓年度效益超過千萬台幣。甚至在大量訂單湧入時，還能夠維持著過往的交期保証。
★金鍛工業
作為汽車零件廠，金鍛工業從企業名稱就知道是「鍛造」專門。然而過往台灣企業多以工序種類進行設備排列的經驗，反而讓生產中有著無效搬運、物料庫存堆積、人員效率(等待浪費)等問題。因此他們將冷整+磁探工程合併，消除離島作業；並考量人員編成效率，改善高負荷動作。最終讓生產所需人力從4員改為3員，而且搬運距離從310公尺降為35公尺的優異成績，年效益近80萬新台幣。
★信昌機械廠
「夜班」與「加班」是許多製造產線的夢魘，因為夜班效率差、加班士氣低。信昌機械作為台灣前五大汽車零組件廠，希望把原本4人產線日夜班，整併成 7人產業只開日班。於是他們在平準化的概念下，將工作透過客戶端的TT(節拍時間)平衡分工，另外在換模時間、塗油工序自動化等改善後，成功達成消除夜班，並把每日加班工時從4小時降為1小時。年度總效益超過百萬新台幣。
★建迪企業
建迪企業的主要產品為電動代步車、電動輪椅等產品，因為車輛都有骨架需要進行焊接作業，所以本次改善主題放在ROBOT熔接設備的生產性提升。從空行程的速度、移動路徑的縮短、焊道點數的調整、焊道長度的低減等，成功讓原本每台設備加工時間從678秒降為640秒，示範設備年度效益有8萬新台幣。嫌太少？他們廠內有17台設備，後續橫向展開效益可期啊！
★烈光企業
烈光為台灣汽車沖壓鈑金專業製造廠，在面臨新車型導入讓加班大幅增加，產線每天近4小時的加班，不只讓企業成本增加，人員也難以消受。首先他們先著手進行機台模具整合，讓四道工序降為三道工序。接著透過簡易自動化讓收料、廢料回收，一口氣讓產線人數從7員改為4員。另外讓過去獨立的立焊設備及半成品都近線化，年度效益超過150萬新台幣。更重要的是能夠在新車型導入初期就以高效率生產，效益能夠維持更久更多。
★益森彩藝
小7微波便當的封膜、可樂果的袋子，這些都是軟性包材的範疇，而益森彩藝就是台灣大型軟性包裝材料廠。既然是大廠，勢必就會遇到訂單多，進而衍伸出庫存空間不足、發料模式不佳、庫存金額過高的問題。於是管制特殊料訂單、依照實際需求量進行採購，這些都是間接單位能夠做到的事。另外製造單位則是將過去大批量的運搬，改為小批量搬運。這幾道對策讓廠內690板的庫存空間，降低至400板以內。於是2018年營業額提高造成庫存險些失控的狀態得以紓解，現金流增加而且讓空間利用率大幅提高。
★健生實業
作為全台灣最大的汽機車後視鏡廠(對，我甚至不知道他競爭對手在哪)，健生在過去幾年內大幅優化效率、品質、庫存等構面，現在他們要挑戰IOT智慧化物流。訂單排程與管控由過往人工移轉、確認、發放工單，改為資訊系統安排；備料人員從人工撿料單改為利用平板自動接收撿料需求情報；最後物料理貨點交以PDA刷讀條碼取代人工核對避免誤欠品發生。這些做法讓健生實業的生產LT降低40%、扣帳作業從8小時降為4小時。
★凱馨實業
凱馨實業是台灣第一家有色土雞專業電宰廠，由於雞隻屠宰跟農產品類似，原料端供給是個不穩定的狀態，所以過去常會有多做(非流動)庫存，其中一個很重要的原因就在於「產成率(原料轉化成品的比例)」無法精準掌握，同時異常無法當日取得資訊，更是造成不必要的加班等問題。因此他們在生產線邊設置店面，供貨改採小批量(分線別)供應，並且先以人工計算即時產成。於是產成率從60%提升到87%，資訊取得時間從1800分鐘降至60分鐘，年效益可達115萬，重點是能夠讓主管決策時間加快，避免錯誤發生。
★聯華食品 休閒廠
可樂果、萬歲牌堅果、元本山海苔、卡迪那、寶咖咖、滿天星，這些耳熟能詳的零食品牌背後都來自於聯華食品這家50年企業。本回他們將目光轉至沖泡飲，首先透過CT與TT的比較，產線理論人力為4.1人，然而現為5人。因此首先透過山積表分析人員編成，希望降低瓶頸工序的產品整列作業時間，藉由工作重新劃分後，讓4人作業變得可能。藉由此作法的試行，未來不僅在一般盒裝沖泡飲，甚至年節產品都將更具競爭力。
★聯華食品 鮮食廠
咦～聯華食品不是剛才講過而已？原來他們除了零食餅乾外，我們在小7吃得到的御便當、御飯糰、涼麵、燴飯、漢堡、三明治等多為聯華食品幫忙代工生產。而今天他們為了因應產線擴增需求、半成品停滯過多、搬運距離長與人員作業浪費等問題，透過生產線重新re-layout，改為一個流的整流生產，並且重新配置人力及改造設備下，產能從600件/日提升為3200件/日，工時卻能變相地從25小時改為13小時，整體搬運距離也從2892公尺低減為1400公尺，最後半成品更是從362件降為41件，年效益將近70萬新台幣。
透過七位專業評審的評選下，第3屆精實改善賞的得獎名單分別為：
第一名 優勝賞：聯華食品 鮮食廠
第二名 優良賞：六和機械 / 安用工業
第三名 感動賞：宜特科技 / 烈光企業 / 聯華食品休閒廠
隨後評審團主委——大野義男院長提出本屆評審團的總評意見：
- 改善是由一步、一秒、 一滴所積累而成
- 要時刻提醒自己改善的目的，否則手段上容易偏離
- 做得再好，也要能夠表達得好。不只為了對外分享，也為了內部升遷。
最後在現場超過160人的大合照後，順利為第3屆精實改善賞畫下完美的句點。從早上9點開始的理監事會議到下午5點，這緊湊又精彩的八個小時，我站在台前看到台下每一個人聚精會神的聽著、看著並寫著筆記，我真的很感動。如果單獨一家企業推動精實管理，也許會覺得既辛苦又寂寞，之所以舉辦這活動就是想讓大家知道你並不孤單。因為今天有13家企業一起同行，你經歷過的抗拒、苦悶、壓力會發現原來其他人也有，然而實際成果所獲得的更不僅止於掌聲。期待讓這塊土地上的每個人事物都能夠朝向更好的成果邁進，至少今天有160位參與的朋友是這麼相信著！一起加油～
留言
張貼留言